Gut eine Woche sind wir nun schon wieder zurück in Deutschland und haben uns schon wieder unserem Alltag gefügt. Die Reise nach Japan und das Erlebte werden uns aber noch für sehr lange Zeit begleiten. Wenn wir in unserem zukünftigen Berufsleben Lean leben werden, so werden wir stets die Eindrücke aus Japan als unseren „Nordstern“ vergleichen.
Wir bedanken uns ausdrücklich bei Herrn Dörich von Südwestmetall und Herrn Classen für die tolle, studentengerechte Organisation der Reise. Durch die unglaubliche Expertise unserer beiden fachlichen Begleiter war es uns erst möglich, so viel zu erfahren und auch die versteckten Details – sei es bei den Unternehmen oder generell in Japan – zu erkennen. Bedanken möchten wir uns auch bei all unseren Sponsoren, welche durch ihre Unterstützung die Reise erst ermöglicht haben.
Beeinflusst und auch beeindruckt werden wir fortan den Gedanken des Toyota-Produktionssystems in Deutschland vorantreiben und versuchen eine Brücke zwischen dem Erlebten und den deutschen Unternehmen zu bauen. Bei Interesse freuen wir uns über Anregungen und Diskussionen zu unseren Erlebnissen und kommen gerne mit Japan- und Lean-Interessierten in Kontakt.
Zurück am Flughafen Frankfurt. Von links die Teilnehmer der Hochschulgruppe: Marcel Straßburg, Sophie Gräser, Matthias Walter, Esther Biehl, Nadja Stauch, Benjamin Stemmler, Erika Kühne Escobar, Lena Bergman, Sebastian Brendle. Separate Reihe unten von links: Felix Steinlein, Robert Ginter, Daniel Kiefer und Christoph Busch, die leider nicht die gleiche Reiseroute zurück nach Deutschland hatten.
Tokio ist mit knapp 10 Millionen Einwohnern (37 Millionen in der Metropolregion) die mit Abstand größte Stadt und somit auch Hauptstadt Japans. Die Stadt ist heute das Industrie-, Handels-, Bildungs- und Kulturzentrum Japans mit zahlreichen Universitäten, speziellen Stadtvierteln, Sehenswürdigkeiten und Museen.
Highlights sind z.B. das Stadtviertel Akihabara, auch Electronic Town genannt, wo sämtliche Häuserfassaden mit Leuchtreklamen überhängt sind. Man findet dort Elektroartikel aller Art, aber auch die Manga-Kultur hat ihr Herz in diesem Stadtviertel. Manga-Cafés werden durch junge, verkleidete Frauen angepriesen und Zeichnungen, wie Bilder schmücken die Straßen.
Impressionen aus dem Stadtviertel Akihabara
Wer früh aufsteht kann in Tokio den größten Fischmarkt der Welt erleben und besichtigen. Der Tsukiji-Fischmarkt ist ein lebendiger Ort, wo man den frisch gefangenen Fisch von der Auktion bis in die kleinen Küchen an den Straßenecken beobachten kann. Besonders beeindruckend sind die riesigen Tunfische, welche bis zu 700kg schwer sein können. Wir sind uns einig, Tunfisch ist vor allem in rohem Zustand als Sushi köstlich zu verspeisen.
Der Fischmarkt in Tokio
Wer in die Geschichte Japans eintauchen möchte kann im Stadtviertel Asakusa zahlreiche Museen besichtigen. Das größte ist dabei das Japan National Museum mit Kunst- und Kulturgeschichte Japans. Der Kaiserpalast und seine Gärten sind ebenfalls nicht zu missen. Der Palast thront im Herzen Tokios und ist von beeindruckend massiven wie hohen Steinmauern umgeben. Die sauberen Parkanlagen haben in der Mittagshitze den ein oder anderen auch zu einem Nickerchen verleitet.
Impressionen aus dem Nationalmuseum und vom Kaiserpalast
Bei jedem Besuch einer Megacity darf ein Blick von „oben“ nicht fehlen. Auch wenn der Tokio Skytree Tower eines der höchsten Gebäude der Welt ist, entschieden wir uns für die kostenfreie Alternative des Metropolitan Gouvernement Buildings, welches zwei Aussichtsdecks auf 202 Metern Höhe bietet. So konnten wir einen Sonnenuntergang über den Dächern Tokios genießen.
Ausblick vom Metropolitan Gouvernement Building
Was in Tokio natürlich auch nicht fehlen darf, ist ein Besuch der bekannten Einkaufsviertel Shibuja und Ginza. Die Menschenmassen sind gigantisch anzusehen und in den Geschäften wird jeder fündig – egal welchen Geschmacks und welcher Preiskategorie. Typische Souvenirs konnten wir auch in den Stadtvierteln Asakusa und Ueno finden. Einige von uns deckten sich auch mit den für Japan bekannten, qualitativ außergewöhnlichen Küchenmesser ein, die man z.B. in Kyobashi finden konnte.
Die Massen in Tokio – Shopping
Trotz ihrer Größe und den teils unterschiedlichen U-Bahn-Gesellschaften ist Tokio gut organisiert, eine absolut saubere Stadt und hat uns stets freundlich beeindruckt. Am 7. Oktober hatten wir noch eine Geburtstagsfeier, die wir mit leckerem Sushi einläuteten und mit einer Karaoke-Einlage nahe Rappongi, dem Nachtviertel Tokios feierten. Wir werden die Stadt vermissen und kommen gerne wieder.
In der zweiten Woche unserer Japan-Tour reisten wir in kleinen Gruppen durch Japan und besichtigten die unterschiedlichsten Städte und Attraktionen des Landes.
Im Süden stand vor allem Kagoshima und Beppu auf dem Programm. Kagoshima ist eine Küstenstadt an einer großen Meeresbucht, in deren Mitte, direkt östlich vor dem Stadtzentrum, sich der aktive Vulkan Sakura-jima befindet. Die letzte Eruption war im August 2015. Dennoch zog es einige von uns bis auf die Spitze des Vulkangipfels. Beppu dagegen beeindruckt mit seinen 3700 heißen Thermalquellen und 168 öffentlichen Bädern. Auch wir besuchten die traditionellen Bäder und ganz mutige trauten sich sogar zu einem heißen Sandbad. Beppu gilt als die umweltfreundlichste der Welt, da sie jegliche Energie aus den heißen Quellen gewinnt. Zwar hat die Stadt nur etwa 120.000 Einwohner, beherbergt jedoch rund 12 Millionen Touristen jedes Jahr.
Die heißen Quellen in Beppu, der Vulkan in Kagoshima und ein tranditionelles Thermalbad (Onsen)
Weiter ging es für alle nach Hiroshima – die Stadt des Friedens! Am 6. August 1945 wurde die erste Atombombe um 08:15 Uhr in 600 Metern Höhe über der Stadt Hiroshima gezündet. Nur 0,5 Sekunden später zerstörte eine Druckwelle von 35 t/cm^2 die Stadt im Umkreis von 2,5 km. Die Hitzewelle von bis zu 4500 Grad Celsius auf der Oberfläche verbrannte alles zu Asche. Im Zentrum der nuklearen Wolke herrschten eine Million Grad Celsius. Innerhalb einer Sekunde starben 60.000 Menschen und wurden komplett verbrannt. Im Laufe der folgenden Woche starben durch den Angriff insgesatm 200.000 Menschen und die Stadt inklusive aller Krankenhäuser und Hilfsgüter wurde zerstört. Die freigesetzte Radioaktivität zersetzte die DNA der Überlebenden und führte zu qualvoll sterbenden Opfern – noch Monate später. Heute erinnern das das Friedensmuseum und den Friedenspark an diese Zeit und lassen die traurige Vergangenheit wirken. Wir waren von der eindrucksstarken Ausstellung tief bewegt.
Impressionen aus dem Friedensmuseum und vom A-Bomb-Dome
Für viele von uns ging es dann noch mit dem Zug zur Fähre, die uns nach Myajima brachte. Der riesige Schrein befindet sich im Wasser und ist der wohl bekannteste von ganz Japan. Bei Ebbe kann er auch zu Fuß erreicht werden.Schweißgebadet erreichten wir dann noch den über 500m hohen Berg der Insel und genossen die atemberaubende Aussicht auf die Inselwelt Japans und die Bucht von Hiroshima.
Miyajima – Schrein und Wandertour mit herrlichem Ausblick auf die Insellandschaft Japans
Für einige von uns standen auf der Weiterreise auch Besuche von Nara, Kobe und nochmals Kyoto an. Für fast alle ging es jedoch danach noch nach Nikko. Die Stadt liegt etwa 150km nördlich von Tokio in den Bergen und ist aufgrund der vielen historischen Gebäude und Denkmäler ein beliebtes Ausflugsziel für Touristen wie auch Japaner. Der Nikko Toshogu Tempel z.B. ist das Mausoleum des ersten Shoguns und gehört wie zwei weitere Gebäude zum UNESCO-Weltkulturerbe. Auf einer Fassadenschnitzerei des Tempels befindet sich auch das Wahrzeichen Nikkos, die drei Affen, die nichst (Böses) sehen, hören und sagen. Weiter in den Bergen befindet sich der Kegon-Wasserfall mit über 100 Metern Sturzhöhe und ein großer Stausee. Ein paar versuchten sich hier auch als Bergsteiger und erklommen mehrere hundert Höhenmeter bis auf 1700 Metern über dem Meeresspiegel. War es während der Reise fast ausnahmslos heiß und schwül, so waren die Temperaturen auf diesen Höhen sehr frisch.
Toshogu Schrein, die drei Affen und die heilige rote Brücke in Nikko
Abschließend ging es für alle Gruppen nach Tokio, wo wir wieder zusammen kamen.
Zum Abschluss des letzten Tages wartete nochmals ein besonderes Highlight auf uns:
Ein Treffen mit Herrn Takenouchi, einer ehemaligen Führungskraft von Toyota. Dieser hat es geschafft, als einer der wenigen Quereinsteiger bei Toyota eingestellt zu werden und verantwortete zum Ende seiner beruflichen Laufbahn ein Team von mehreren hundert Mitarbeitern in der innerbetrieblichen Logistik.
Nach der kurzen Vorstellung sind wir direkt in die Fragestunde eingestiegen und diese entpuppte sich als eines der Highlights unserer Reise. Herr Takenouchi beantwortete all unsere Fragen sehr ausführlich mit seiner gewaltigen Expertise aus der ganz eigenen Toyota-Perspektive.
Erklärung der KANBAN-Auslegung bei TOYOTA
Nach einigen technischen Fragen zur Werkslogistik behandelten wir vor allem die Frage, wie es Toyota gelingt, dass alle Mitarbeiter die Kultur des Toyota Produktionssystems verinnerlichen und tatsächlich danach handeln. Herr Takenouchi erklärte uns hierbei ausführlich den standardisierten Ausbildungsplan, der sich über die gesamte lebenslage Betriebszugehörigkeit erstreckt. Gerade hier überließe Toyota nichts dem Zufall.
Besonders hervorzuheben ist, dass jeder Mitarbeiter in den ersten sieben Jahren die exakt gleiche Ausbildung erhält und hier vor allem die persönliche Entwicklung des Menschen im Mittelpunkt steht. Auch bei der Einarbeitung am Arbeitsplatz ginge Toyota einen Sonderweg. Es wird wesentlich mehr Zeit in die persönliche Betreuung durch einen erfahrenen Coach investiert als bei anderen Unternehmen.
Uns wurde nun klar, welchen gehörigen Aufwand Toyota in den Erhalt der eigenen Unternehmenskultur steckt. Diese ist der wirkliche Schlüssel zum Erfolg des Unternehmens!
Lean ist eindeutig mehr als das bloße Anwenden von Methoden! Lean ist eine gelebte Unternehmenskultur der Verbesserung.
Apropos Lean – bei der Verabschiedung von Herrn Takenouchi mit einem Geschenk unserer Hochschulgruppe zeigte sich einmal mehr, dass dieser Begriff in Japan komplett unbekannt ist – wir würden nämlich sehr erstaunt gefragt ob Lean denn etwas mit Knochen zu tun habe.
Geschenkübergabe
Nach einem gemeinsamen Abendessen mit Köstlichkeiten der Region ging es dann tatsächlich noch in eine Karaoke-Bar, wo wir den Abschluss einer wahrhaft gelungenen Studienreise feierten. Ein ganz großer Dank an Herrn Classen und Herrn Dörich für diese unvergessliche Woche. Wir nehmen unfassbar viele Eindrücke mit nach Deutschland, die wir sicherlich noch ein paar Tage verarbeiten werden und streuen werden.
“Good product – good idea” – Das ist das Motto des Vorzeige-Werkes der Marke Lexus von Toyota (über eine Million Besucher seit Start of production 1992). Hier werden die Modelle RX, CT, NS und HS hergestellt.
In dem 1 km² großen Werk werden von 9300 Mitarbeitern 430.000 Fahrzeuge pro Jahr produziert.
Die Mitarbeiter arbeiten im Zweischichtsystem von ( 6:00 – 14:45 / 16:00 – 00:45 ). Hierbei ist die Taktzeit pro Auto variabel und wird monatlich an die Auftragslage angepasst. Die Durchlaufzeit eines Autos von Presswerk bis zum Ende der Montage beträgt 19 Stunden. Möglich wird dies unter anderem dadurch, dass es keinen Puffer zwischen Lackiererei und Endmontage gibt. Im Miyata Plant stellt Toyota Fahrzeuge her, die zu 90% für den ausländischen Markt bestimmt sind.
Nachdem wir uns einen ersten Eindruck über die Produkte geschaffen haben, sind wir per Bus an die Montagelinie gefahren und haben unsere Besichtigung gestartet. Dabei haben wir als Gruppe die folgenden Eindrücke gesammelt:
Broschüre 1
Broschüre 2
Angefangen bei der Montagelogistik zeigt sich, dass keine Gabelstapler in die Montage und innerhalb der Montage fahren. Dies dient dem Vermeiden der Verschmutzung von außen. Routenzüge und fahrerlose Transportsysteme stellen weitestgehend vorkommissioniertes Material an der Linie bereit (ca. 30.000 Komponenten pro Auto, ca. 90 mögliche Spiegelvarianten). Dabei ist bemerkenswert, dass auch viele Vormontage-Tätigkeiten von den Logistik-Mitarbeitern der Bandmontage vorgelagert durchgeführt werden.
Die Montagestationen sind flexibel gestaltet, sodass die Montagereihenfolge, wie auch der Arbeitsinhalt pro Station verändert werden kann, was eine Voraussetzung für den stationsbezogenen Kaizen (Verbesserungsprozess) ist.
Wie bei Toyota erwartet, stecken die pfiffigen Lösungen im Detail. Zum Beispiel werden alle KLT (Kleinladungsträger) nur mit durchsichtigen Deckeln abgeschlossen, sodass der Mitarbeiter stets visuell über den Inhalt Bescheid weiß.
Zur Montage:
Schrauben angebracht an der Stoßstange mit Tüten und Klebestreifen (vorkommissioniert)
Handhabungsgeräte, welche in Schienen geführt sind und flexibel auf die Stationen verteilt werden können
Zum Produktionssystem:
Andon-Board an der Linie und über alle Linien
Unterstützung durch Hanchos an der Linie mittels Rufknopf direkt am Montagewagen
Automatisierung nur dann wenn die Arbeit (Ergonomie) für den Menschen zu anstrengend ist (Reifenmontage)
Niedrige Bestände an der Linie und alle Teile sind vorkommissioniert und in Sequenz
Stop-Kreuzungen: Mitarbeiter und Routenzüge stoppen und schauen (und zeigen aktiv mit dem Finger) nach rechts, links, oben, unten und überqueren erst dann den Kreuzungsbereich
Geradeausläuferquote von 99,5%
Verbesserung sind schnell umsetzbar, weil die Linieninfrastruktur einfach und flexibel gestaltet ist.
Zuführungen aus Kunststoff oder Schaumstoff
Der Besuch bei Toyota war zum Abschluss der Reise noch ein weiteres Highlight. Als nächstes steht die Diskussion mit einer ehemaligen Toyota-Führungskraft an.
Nach einer kurzen Nacht ging es heute Morgen in das ländliche Mitsugane. Eine einstündige Wanderung führte uns frisch und munter zum Werk von Shimane Fujitsu. Dort wartete bereits ein freundlicher Empfang auf uns.
Im Anschluss an eine kurze Unternehmenspräsentation startete direkt die Werkstour, bei der wir den kompletten Herstellungsprozess von Fujitsu-Geräten erleben durften. Dieser unterteilt sich in die überwiegend automatisierte Motherboard-Fertigung und die Montage, die größtenteils manuell erfolgt.
Fujitsu Laptop-Modelle (Showroom)
Die Renner-Typen werden an vollständig automatisierten Fertigungslinien hergestellt. Exoten dagegen beinhalten einen manuellen Arbeitsanteil, da Menschen auf sich verändernde Tätigkeiten flexibler und schneller reagieren können als Roboter und automatisierte Anlagen. Bei der Entscheidung für eine Automatisierung gegenüber einer manuellen Fertigung werden bei Shimane Fujitsu primär die Kriterien Invest, Flexibilität, Geschwindigkeit und Fehlerrate herangezogen.
In der Montage hat uns besonders die hohe Flexibilität bei der Austaktung fasziniert. Diese kann und wird bei Bedarf innerhalb einer Schicht mehrfach verändert. Hintergrund ist die zeitnahe Reaktion auf eine sich verändernde Nachfrage, die den Model-Mix bestimmt. Voraussetzung für diese Flexibilität ist die vorausgehende Planung mehrerer Szenarien für Taktzeiten im Bereich von 45 bis 90 Sekunden sowie entsprechend gut qualifizierte Mitarbeiter.
Weitere Eindrücke
Wir bedanken uns bei Shimane Fujitsu für diesen rundum gelungenen Unternehmensbesuch und die vielen interessanten Denkansätze. Mit vielen Ideen im Gepäck setzten wir die Reise zu unserem nächsten Ziel nach Fukuoka fort.
Auch am heutigen Tag ging es wieder früh am Morgen los: Nach insgesamt drei eng getakteten Umstiegen und mit all unserem Gepäck machten wir uns auf den Weg zu Toyota in deren Vorzeigewerk Motomachi in Nagoya. Die Ansprüche an diesen Besuch waren natürlich sehr hoch, wir besuchten immerhin die Geburtsstätte des weltweit bekannten und oftmals imitierten Toyota Produktionssystems.
Erwartet hat uns ein perfekt getakteter und standardisierter Rundgang: während der Busfahrt zur Werkshalle, genauso wie im Werk, hat uns unsere englischsprechende japanische Führerin durch ihre unglaublich höfliche Art beeindruckt. Da die Führung öffentlich und für ein breites Publikum bestimmt war, wurden zunächst viele Standardbegriffe des Toyota Produktionssystems eingeführt: sowohl die Steuerung durch Kanban als auch Jidoka und Poka Yoka wurden nochmals in ihren Grundzügen erklärt. Außerdem konnten wir an einem für Trainingszwecke angelegten Hands-On Center unsere Montagefähigkeiten unter Beweis stellen.
Unser Hauptfokus während der Führung lag aber vielmehr auf der Beobachtung der sehr interessanten Montageprozesse der Modelle Crown, Mark X und MIRAI und den dazugehörigen Logistikprozessen:
Generell auffallend war wie wenig Mitarbeiter im Vergleich zur Größe der Montagelinie beschäftigt waren und wie ruhig und konzentriert, aber dennoch effizient diese gearbeitet haben.
Außerdem war gut zu sehen, dass der Aufbau der Montagelinie auf ständige Veränderung ausgelegt ist: in der Materialbereitstellung werden beispielsweise durchweg einfache, kostengünstige Lösungen verwendet, die schnell und flexibel einsatzbereit sind.
Ein Beispiel für einfache Lösungen zeigt sich auch in der Gestaltung der Transportfahrzeuge: Abstandshalter aus Pappkarton am Routenfahrzeug schaffen das Bewusstsein der Fahrer für die Breite der anhängenden Transportwagen. Ein grüner Pfeil in Fahrtrichtung erinnert den Fahrer daran während einer beladenen Fahrt nur vorwärts zu fahren, um einem Verkanten der Achsen der Transportwagen vorzubeugen.
Spannend bei den Laufwegen und Logistikarbeiten der Mitarbeiter war die Unterstützung der ausgeführten Tätigkeiten über diverse Handbewegungen: bei der Überquerung eines Transportweges hält der Mitarbeiter zunächst an der STOPP-Markierung an, zeigt und schaut gleichzeitig nach rechts und links, um sich eines freien Weges zu überzeugen. Auch die Routenzüge kündigen jede Überholaktion durch ein kurzes Hupen an.
Dieser Besuch wird nicht unsere einzige Möglichkeit bleiben, Eindrücke von Toyota zu sammeln. Der krönende Abschluss der Studienreise am Freitag steht komplett im Zeichen von Toyota: Wir werden sowohl ein weiteres Werk besichtigen als auch einen ehemaligen Toyota-Manager im persönlichen Gespräch mit Fragen löchern können. Wir sind gespannt und freuen uns sehr!
“DECIDE TO DO, KEEP WHAT WE DECIDED” – Das ist der Spruch, der auf jedem Mitarbeiterrücken zu lesen ist. Am heutigen Morgen sind wir in dem kleinen Familienunternehmen YAMADA (16 Mitarbeiter), welches in der zweiten Generation von den beiden Söhnen des Gründers Yamada geführt wird. Das Unternehmen ist Auftragfertiger für Blechteile und bekannt für seine hohe Qualität und zügige Durchlaufzeit.
Direkt nach unserer Ankunft fällt uns die offene und freundliche Art der Mitarbeiter mit uns und untereinander auf. Hier herrscht offenbar eine besondere Unternehmenskultur!
Nach einem Rundgang durch die Fertigung, welcher hoch professionell von einer jungen Mitarbeiterin und nicht dem Chef durchgeführt wurde, erzählt uns Yamada Jr. von der Entwicklung der Firma. Aus der Not geboren, es herrscht zu dieser Zeit eine Krise in Japan, hat es sich von einem unordentlichen Betrieb im Jahr 1999 zu einem in allen Belangen vorzeigbaren Betrieb mit einer LEAN Unternehmenskultur entwickelt. Inspiriert durch ein Seminar bei der Stadt Osaka mit dem Titel „Eine saubere Fabrik ist der beste Verkäufer“ kam er erstmals in Kontakt mit 3S und verstand, dass dies der Weg in die Zukunft seines Unternehmens ist.
Gegen den Widerstand des Vaters und der Belegschaft gingen die beiden Brüder mit gutem Beispiel voran und fingen an im ersten Schritt den Boden sauber von Zigaretten und Abfall zu bekommen.
Es dauerte 10 Monate, bis es überhaupt möglich war den Boden zu streichen. Ganz wichtig war in diesem Change-Prozess, dass sie als Brüder immer als Vorbild für die Mitarbeiter agierten und sich in schwierigen Anfangszeiten gegenseitig unterstützt haben. Die Putzarbeiten wurden dabei am Wochenende und auf freiwilliger Basis von der Belegschaft durchgeführt. Nach weiteren 40 Tagen war dann auch die Decke gestrichen und die die Mannschaft vollends von dem neuen Weg überzeugt.
Für Herrn Yamada ist von den 3S besonders das Dritte, also SEITON, sehr bedeutend. Dies steht übersetzt für „Systematisierung / Standardisierung“. Folglich konnten wir bei der Besichtigung einen extrem hohen Reifegrad an Standards in Form von Shadow-Boards, Projektmanagement Tools und Bestellsystemen vorfinden. Hier wurde 5S und LEAN wirklich bis auf die Toilette gelebt (s. Bild).
Meister der Standards
In Sachen Unternehmenskultur und Führung liegt der Fokus bei YAMADA auf der Verzahnung von Firma und Angestellten. Dies bildet eine geschlossene Einheit, welche gemeinsam das Ziel verfolgt, ihre Kunde zufriedenzustellen und sich laufend weiterzuentwickeln.
Dazu zählt auch eine konsequente Transparenz über die Gehälter und der Spesenausgaben der Führungskräfte für alle Mitarbeiter und SFM-Boards, welche eindeutig und simpel über den aktuellen Zustand des Unternehmens darstellen.
Kaizen – RaumFertigungsbegehungAbschlussgespräch
Wir bedanken uns an dieser Stelle bei Herrn Yamada und seiner Mannschaft. Wir konnten hier viel über Standards und eine gelebte LEAN Unternehmenskultur lernen und wünschen weiterhin viel Erfolg in der Zukunft.
Nach langer Zugfahrt wurden wir im Ort Akashi von drei Unternehmensvertretern von Noritz herzlich begrüßt. Noritz ist ein Familienunternehmen, welches mit der Fertigung von Heißwassergeräten groß wurde. In Japan hat die Bäderkultur eine sehr lange Tradition. So wird bis heute vielerorts nicht geduscht, sondern sich zunächst gewaschen um im Anschluss in einem sehr heißen Becken zu entspannen. Ursprünglich waren diese Bäder öffentlich (jap. Sento) und wurden oft durch Thermalquellen beheizt. Dann werden die Bäder als Onsen bezeichnete ( 🌐Japanische Badekultur ) . Als nach dem zweiten Weltkrieg auch heimische Bäder populär wurden, begann Noritz Geräte zur Wassererhitzung zu fertigen.
Unter unseren Gastgebern waren der Leiter der Produktion von Steuerungseinheiten, der uns durch sein Werk führte. Ebenso der Leiter der Endmontage der Heißwassergeräte. Zu guter letzt der ehemalige Leiter der KVP-Abteilung, der uns in die Geschichte und die Grundgedanken des Produktionssystems einführte und ebenfalls mit einer enormen Begeisterung alle Fragen beantwortete.
Während in den bisherigen Unternehmen eine Männerdomäne zu erkennen war, trafen wir in der Produktion der Steuerungseinheiten überwiegend Frauen an. Laut unserem Führer seien diese geschickter, fleißiger und ausdauernder. Schön zu sehen war anschließend in der Endmontage der Heißwassergeräte ein beeindruckend langer Materialfluss. Über 50 Mitarbeiter fertigen in einer Taktzeit von ca. 70 Sekunden mit enger Betreuung von Hanchos (Teamleiter der untersten Stufe) in kleinen Teams von 5-10 Personen. Springender und rennender Weise werden diese ca. 300 mal pro Schicht zu Problemen an die Linie gerufen um diese zu lösen, und als Wichtigstes überhaupt, ihren Ursachen auf den Grund zu gehen. Gegenüber Problemen ist man hier überwiegend positiv eingestellt. Sie sind eine Chance zur Verbesserung!
Das Werk überzeugte durch seine Sauberkeit, einen sehr hohen Grad an Automatisierung, eine Fertigungstiefe von über 90% und nicht zuletzt durch ein freundliches und fröhliches Verhältnis der Führungskräfte zu ihren Mitarbeitern.
In der Oktopus-Region Akashi gehört es sich natürlich eben diesen in allen Variationen zu probieren. Dazu hatten wir beim Abendessen Gelegenheit. Glück für uns, dass sich der ehemalige Leiter der KVP Abteilung, welcher freiberuflicher Berater und gefragter Sensei ist, uns in eins seiner Lieblingsrestaurants begleitete. Bei dem Abendessen bestand noch die Gelegenheit zu tiefergreifenden Fragen, die während des Besuchs untergegangen sind.
Beim AbendessenGemeinsames Abendessen und Trinken
Besonders freute uns die japanische Geselligkeit in einer sehr ausgelassenen Runde erleben zu dürfen. Der Produktionsleiter der Steuerungseinheiten verzichtete für uns darauf den Geburtstag seiner Frau mit ihr zu feiern. Na wenn das nichts bedeutet…
Willkommensgruß
